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外圆磨床常见故障及解决方法


 外圆磨床常见的故障及排除的方法,

(1)外圆磨床磨削外圆时工件表面出现振纹片状纹、斜纹、 端面外圆磨床磨削外圆时, 表面出现振纹,高速端面外圆磨床磨削外圆时,工件表面出现振纹(片状纹、斜纹、 螺旋纹)的问题: 螺旋纹)的问题: 产生问题的主要原因: (1) 钻石刀刀座固定结合面接触不好;
(2) 砂轮架主轴间隙大超差;
(3) 磨削时,头架转速、砂轮修整速度的参数选择不当;
(4) 选用的砂轮的型号与被加工工件的材质不匹配。

一、引起外圆磨床加工工件表面有波纹的原因:
1、砂轮静平衡差。
2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均,砂轮变钝,与工件摩擦力增大,使工件周期性振动增大。
3、砂轮主轴瓦磨损,配合间隙大主轴在旋转中有漂浮,使砂轮产生不平衡,产生振动。
4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端配合接触不良,磨削时引起砂轮跳动。
5、砂轮架电动机振动,传动皮带过紧、松或长短不一致产生振动。
6、砂轮架电动机平衡差。
7、工件中心孔与顶尖接触不良。
8、工件顶的不合适,过紧使工件旋转不均匀,过松使系统刚性降低。
二、外圆磨床加工工件时表面有螺旋线的原因:
主要原因是由砂轮的母线平直性差,有凹凸现象,使砂轮和工件表面仅是部分接触,磨削时就容易出现螺旋线其产生原因有以下几点:
1、机床工作台纵向速度和工件旋转线速度过高。
2、砂轮轴心线和机床工作台导轨不平行。
3、机床工作台导轨润滑油压力大,而且过多,致使工作台漂浮。
4、砂轮修整后,边缘为倒角。
5、修整砂轮时,冷却不均与。
6、横向进给量过大。
7、砂轮修整不良。
8、尾架套筒与顶尖锥度配合不良。
9、机床工作台移动时有爬行。
三、外圆磨床加工工件时工件表面有突然拉毛痕迹的原因:
主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落,夹在砂轮和工件之间形成的
1、粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未磨去。
2、冷却液中有磨粒存在。
3、材料韧性太大。
4、粗粒度砂轮在刚修整好时磨粒脱落。
5、砂轮太软。
6、砂轮未修整好,有凸起的磨粒,在磨削中磨粒破碎或脱落。
四、外圆磨床加工工件时工件表面有细拉毛痕迹:
  主要原因是细粒度砂轮磨粒破碎或脱落在砂轮和工件之间形成的
1、砂轮太软。
2、砂轮磨粒韧性和工件材料韧性配合不当。
3、冷却液不清洁,导致冷却液中碎粒或脱离的细磨粒嵌挤在砂轮和工件之间滚转而造成。
五、外圆磨床加工工件表面有鱼鳞形粗糙面
主要原因是由于砂轮表面切削刃不锋利,在磨削时发生啃住现象。
1、砂轮表面被堵塞。
2、砂轮未修圆。
3、砂轮修整不够锋利。
4、砂轮修整器未紧固或金刚钻没有焊牢,在修整砂轮时引起振动。
5、金刚钻锥柄伸出过长,影响刚性,在修整砂轮时引起跳动。
六、外圆磨床加工工件时工件表面有烧伤的主要原因:
1、砂轮过钝。
2、磨削用量选择不当。
3、工件冷却条件差。
4、山论过硬,组织过严密,粒度过细或砂轮修的不锋利。
5、进刀量过大。
七、外圆磨床加工工件表面圆柱度超差;
1、工件中心孔不好,孔内有赃物。
2、顶尖在顶尖孔内顶的不紧,头架主轴轴承间隙过大,磨削时产生摇摆。
3、砂轮主轴与轴瓦间隙大。
4、工件刚性差,毛坯形状误差大。
5、工件不平衡。
6、用卡盘装夹磨削外圆时,头架主轴径向跳动大。
八、外圆磨床加工工件表面有锥度的原因:
1、机床工作台刻度未调整好。
2、因工件和机床的弹性变形而使机床精度发生变化。
3、工件旋转轴心线与机床工作台运动方向不平行。
4、机床工作台导轨浮起量大。
5、头架和尾架顶针的中心线同轴度超差。
6、中心架支撑块调整不当。
7、工件刚性差,产生弹性变形。
九、外圆磨床加工工件台肩端面跳动量太大的原因如下:
1、进刀量太大,退刀太快。
2、工件顶的过紧或过松。
3、砂轮主轴有轴向窜动。
4、头架主轴止推轴承间隙大。
5、砂轮主轴中心线与机床工作台运动方向不平行。
6、砂轮与工件接触面积大,磨削压力大。
十、外圆磨床加工工件圆柱度差产生鼓形或鞍形的原因
1、机床安装水平产生变动。
2、工件刚性差,磨削时产生让刀。
3、中心架调整不到位。
4、磨细长轴时顶尖顶的太紧,工件弯曲变形。
5、砂轮表面不锋利。

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